El nuevo Audi A5 bajo la Plataforma Premium de Combustión (PPC) comienza su producción en Alemania

Audi ha puesto en marcha una de las transformaciones más significativas en su planta de Neckarsulm, en Alemania, con la llegada de la nueva familia Audi A5. Esta renovación marca el inicio de la fase de producción más ambiciosa en la historia de la planta, la cual busca no solo modernizar sus procesos, sino también hacerlo con un enfoque en la sostenibilidad y la eficiencia energética.

La planta de Neckarsulm se prepara para convertirse en un modelo de producción moderna, con sistemas avanzados que garantizan la fabricación de vehículos de alta calidad y con un impacto ambiental mínimo. Para 2025, el objetivo de Audi es que todos los modelos que salgan de esta planta sean fabricados con un balance neutro de emisiones de carbono. Para lograrlo, la compañía ha implementado una serie de innovaciones tecnológicas y procesos optimizados que no solo mejoran la eficiencia, sino que también promueven el uso responsable de los recursos.

Producción eficiente y automatizada

El nuevo Audi A5 es el primero en ser fabricado bajo la Plataforma Premium de Combustión (PPC) en Neckarsulm, con sistemas de propulsión parcialmente electrificados y una arquitectura electrónica avanzada. Esta plataforma es un claro reflejo del enfoque de Audi hacia la movilidad sostenible, integrando tecnologías que no solo mejoran el rendimiento del vehículo, sino que también reducen su impacto ambiental.

Uno de los pilares de esta modernización es el incremento en la automatización de la planta. Neckarsulm ha sido pionera en la adopción de sistemas de transporte sin conductor (DTS), que ahora gestionan más del 80% del material en el taller de carrocería de manera automática. Este nivel de automatización no solo mejora la eficiencia, sino que también garantiza una calidad superior en los procesos de ensamblaje, minimizando las posibles variaciones y errores.

Innovación en el taller de pintura

El taller de pintura de la planta también ha sido objeto de una importante renovación. Para 2025, se espera que sea uno de los más modernos de la industria automovilística. Este taller incorpora nuevas técnicas que permiten reducir considerablemente el consumo de energía. Por ejemplo, en lugar de utilizar masilla y someterla a un proceso de secado, Audi ha introducido una pintura prezona que se puede aplicar directamente sobre la superficie húmeda, eliminando la necesidad del secado intermedio y ahorrando hasta 140 kWh por vehículo.

Además, la planta ha adoptado un proceso de separación de pintura en seco, lo que permite capturar la neblina de pintura con filtros avanzados y reutilizar más del 90% del aire filtrado. Esta técnica no solo reduce el consumo de energía, sino que también elimina la necesidad de utilizar agua y productos químicos en el proceso, lo que refuerza el compromiso de Audi con la sostenibilidad.

Uso responsable del agua

Otro aspecto crucial de la transformación de Neckarsulm es la gestión sostenible del agua. Audi ha implementado un ciclo cerrado de agua en colaboración con la planta de tratamiento de aguas residuales de la Asociación de Aguas Residuales Unteres Sulmtal, adyacente a la planta. Esta iniciativa permitirá ahorrar hasta un 70% de agua dulce a partir de 2025, un logro significativo que subraya el compromiso de la marca con la conservación de los recursos hídricos.

Además, Audi se ha unido a la Alianza para la Gestión del Agua (AWS), lo que demuestra su dedicación a utilizar el agua de manera eficiente y reducir su huella hídrica. Este enfoque no solo beneficia al medio ambiente, sino que también asegura la sostenibilidad a largo plazo de las operaciones de la planta.

Control de calidad y tecnologías innovadoras

La calidad es una prioridad en la producción del nuevo Audi A5, y la planta de Neckarsulm ha implementado tecnologías de vanguardia para asegurarla. El uso de realidad aumentada (AR) permite a los empleados inspeccionar las carrocerías con una precisión sin precedentes. Con una tablet equipada con AR, los inspectores pueden verificar en tiempo real si las soldaduras y otros aspectos del vehículo cumplen con las especificaciones, lo que agiliza el proceso de control de calidad y reduce el margen de error.

El taller de carrocería también ha mejorado su proceso de ensamblaje, utilizando robots para ensamblar componentes de forma automática, lo que garantiza un ajuste preciso y minimiza las influencias externas. Este alto grado de automatización es clave para mantener la calidad en cada vehículo que sale de la línea de producción.

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