Visita a la fábrica de Michelín en Vitoria

La fabricación de un neumático no es fácil y lleva consigo el más riguroso control de calidad. Esto es lo que hemos podido aprender (entre otras cosas) en la visita a la fábrica de Michelín en Vitoria, la segunda en antigüedad y la única de las 4 en España en producir neumáticos de ingeniería civil.

Todo comienza con un estudio de los componentes que van a formar parte del neumático. El caucho, como componente principal, estará reforzado por telas de diferentes materiales para conseguir una elevada resistencia y excelente firmeza y elasticidad frente a presiones que tienen que soportar, principalmente vehículos de elevadas dimensiones que pueden llegar a 600 toneladas de peso.

Un neumático, como se puede llegar a pensar, no consiste en utilizar el caucho (o derivados) en estado elástico, inyectarlo en el molde y terminado. Todo comienza por la elección de diferentes materiales metálicos y sintéticos que varían incluso dentro de las mismas medidas para ofrecer la máxima flexibilidad, resistencia y adherencia en cualquier situación.

Cada material correctamente tratado y listo para ser montado está listo para entrar en la cadena de producción donde un tambor va pasando por varias etapas (más de 10) y se van montando cada uno de los materiales. Éstos se disponen de forma automatizada unos encima de otros formando capas y rigurosamente verificadas en un proceso que dura tan sólo 14 segundos desde que se pone la primera capa hasta la última sin contar la banda de rodadura.

El primer paso es montar un elemento de caucho sintético impermeable al aire que sustituye desde hace algunos años a la cámara de aire. Una lona de cables textiles (carcasa radial) es puesta a continuación. En los laterales de los neumáticos se conforman dos aros metálicos para ofrecer la rigidez necesaria que son envueltos por la lona carcasa. A continuación se van añadiendo otros elementos plásticos entre los que se encuentra el material específico para los flancos (los laterales) que deben ofrecer rigidez además de elasticidad. Finalmente se hincha por la parte central, de manera que lo que antes era un cilindro, va adoptando la forma del neumático que todos conocemos.

Anteriormente a la banda de rodadura se dispondrán dos lonas con hilos metálicos dispuestos oblicuamente. La resistencia es ahora realmente elevada para evitar deformaciones. Es turno de colocar la banda que irá en contacto con el suelo. Es un material totalmente maleable y muy delicado, pues está en crudo y necesita someterse a elevadísimas temperaturas y presiones. La cocción, aunque varía entre unos neumáticos y otros, dura en torno a 10 minutos. Una membrana llena de agua caliente a alta presión que empuja el componente hasta las paredes del molde, se produce la vulcanización del caucho y conforma el perfil, geometría y propiedades finales del neumático.

El último paso antes de su almacenamiento y distribución es controlar que todo el proceso se ha realizado correctamente. Unos verdaderos especialistas son los que verifican uno a uno cada neumático que se produce. Lo someten a giros continuos con la mano principalmente para confirmar que su giro es simétrico y perfecto. Es una de las fases más importantes en la producción del neumático y verlos trabajar es realmente asombroso.

Para los neumáticos de grandes dimensiones el proceso es ligeramente diferente, aunque los pasos son muy parecidos. Por cuestiones de dimensiones y pesos, no está tan automatizado y lo que antes eran tambores y etapas de 1-2 segundos, ahora son puestos estáticos de 2 personas que tardan en torno a 12 horas en conformar todas las capas del neumático. La cocción en grandes dimensiones pero con igual tecnología, pasa de ser unos minutos a ser hasta 12 horas, aunque en los hornos no llegan a estar todo el tiempo, puesto que el calor residual que contienen es el que termina el proceso de vulcanización interior. El proceso de verificación del giro y el estado no se realiza manualmente, sino que se someten a ultrasonidos para verificar su correcto proceso de fabricación y su calidad final.

La fábrica de Vitoria es la segunda en antigüedad en España, seguida de la fábrica de Lasarte, que este año celebra su 75 cumpleaños. En Vitoria trabajan más de 3.000 empleados (casi la tercera parte del total contabilizando España y Portugal) y la producción total española alcanza las 400.000 Tm anuales, una cifra que eleva a la marca a una categoría premium en fabricante de neumáticos.

Concretamente en Vitoria se producen neumáticos de muy variados tamaños. Los de turismo son producidos en dimensiones de 14, 15 y 16 pulgadas con más de 120 medidas diferentes. En ingeniería civil fabrican menos variedad de dimensiones pero igualmente espectaculares que alcanzan los más de 5.000 kilos y 4 metros de diámetro. Concretamente la fábrica puede presumir de haber fabricado en 1.995 el neumático más pesado del mundo hasta la fecha (récord Guiness) alcanzando los 5.725 kilos de peso.

Según nos pudo asegurar jefes del proceso de fabricación, cada fabricante elige los compuestos que quiere para cada uno de sus modelos y cada neumático está fabricado exclusivamente para cada modelo de coche. Son los especialistas de la marca los que se encargan de verificar que el neumático está perfectamente fabricado para ese coche en concreto y se puede obtener el máximo rendimiento de ambos. Nosotros, el resto de los mortales, no somos capaces de encontrar esta diferencia, por lo que debemos asegurarnos de montar un neumático de dimensiones iguales a las que aparecen en la ficha técnica del coche.

Por último, concienciar a los conductores que el neumático es el único punto de apoyo del coche sobre el asfalto y que debe estar siempre en excelentes condiciones para poder ofrecer el máximo de sus prestaciones. Seguir los consejos del fabricante y estar dentro de la legalidad es una obligación del conductor.