BMW Group, pionero en métodos de fabricación aditiva 3D

La fabricación de piezas a través de métodos aditivos está siendo cada vez más utilizada en el sector del automóvil, aunque su uso no es de ahora, ya que se lleva utilizando desde hace bastante tiempo, pero hoy es cuando se está dando más a conocer esta tecnología para el usuario final.

BMW Group lleva 25 años utilizando este proceso, más conocido como impresión en 3D, y que está entre los principales métodos de producción del futuro. En la Oficina de Tecnología que tiene BMW Group en Mountain View, Silicon Valley, se está llevando a cabo una primera prueba con la nueva tecnología CLIP (Producción de Interfaz Líquida Continua). Es más veloz que otros procesos, ya que se utiliza un haz de luz para la exposición de las superficies.

La impresión 3D se aplica actualmente en diferentes áreas y la inclusión en las futuras producciones en serie no tardará mucho. Piezas de repuesto, partes personalizadas e incluso aplicable al proceso de moldeo, representan parte del potencial y del avance tan importante que ésta tecnología supone.

Herramienta ergonómica impresa en 3D

Las partes producidas en un principio eran en su mayoría para «concept cars». Poco a poco se fueron aplicando a otros conceptos. Las partes prototipo eran producidas en la máquina de estereolitografía de la compañía. Actualmente la fabricación aditiva se utiliza en las áreas que requieren pequeños lotes de componentes personalizados y complejos como el pre-desarrollo, la validación, el análisis del vehículo y los modelos concepto.

Otra de las áreas donde la marca aplica la impresión 3D es en la fabricación de herramientas o en los recursos operativos. De hecho, en los nuevos modelos i de BMW, se han utilizado estas tecnologías. Gran parte de los prototipos son producidos con métodos aditivos.

Los vehículos clásicos también se benefician de esta tecnología. Se abre un abanico de posibilidades a la hora de generar componentes de los que no se disponía antes y que gracias al escaneo de componentes tridimensionales pueden realizarse refacciones (restauraciones) con ellos, especialmente si se trata de unidades de colección.

Las aplicaciones no son sólo para el sector del automóvil, ya que BMW Group a través del Centro de Tecnologías Rápidas hizo asientos personalizados para sillas de ruedas para cada jugador del equipo de baloncesto paralímpico británico en 2012.

Piezas impresas en 3D

Para los trabajadores de BMW presentaron una herramienta ergonómica impresa en 3D que protege contra presiones excesivas en las articulaciones del pulgar mientras se realizan determinadas actividades de montaje. Es flexible, por lo que se personaliza para ajustarse a la forma y al tamaño de la mano de un trabajador específico.

A las partes metálicas también se les aplica los métodos de fabricación aditiva, utilizándose en pequeñas producciones en serie. Las bombas de agua que utilizan los coches de carreras de la marca bávara que participan en el DTM (Campeonato Alemán de Turismos), también están impresas en 3D. Consta de una aleación de aluminio y ha resultado ser un elemento, que estando sujeto a elevadas condiciones de trabajo, ha dado un excelente rendimiento.

La fabricación aditiva de partes metálicas requiere una experiencia considerablemente mayor en la ingeniería de procesos y es muy diferente a los métodos de impresión en 3D que se utilizan en las industrias de consumo.

Se producen cerca de 100.000 componentes al año para clientes internos. El equipo del Centro de Tecnologías Rápidas en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich, realiza desde pequeños contenedores de plástico, hasta el diseño de muestras y componentes del chasis para pruebas funcionales. Según sea el procedimiento que se lleve a cabo y el tamaño de la pieza, las partes de muestra pueden estar disponibles en sólo unos días.

Fuente | BMW